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座人第二十五课数控车床对刀操作步骤

发布时间:2021-10-21 06:11:50 阅读: 来源:手动阀厂家

第二十五课数控车床对刀操作步骤

。§3.2.2 数控车床对刀操作步骤

数控车床可用对刀仪或试切等方式进行对刀。本系统可按§4.2.1节,2.6小节,手动对刀操作步骤进行对刀,也可按下述方法进行计算对刀。下面针对不同的程序,介绍试切对刀的操作步骤。

1)用G92指令建立坐标系的程序,(以图2一2程序O2002为例)。

⑴ 系统轴参数应与编程方式一致,此时应设为直径编程方式(如更改需重新开机)。

⑵ Z轴对刀。(见图4一1)在“点动操作”工作方式下,以较小进给速率试切工件端面,读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2(设为20、347) ,此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为连续无冲击施加实验力0,(如果工件坐标系在后端面则Z,为工件长度值L),

⑶ X轴对刀。(见图4一1)在“点动操作”工作方式一下,以较小进给速率试切工件外圆,先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2(设为—210.538 ),再退出刀具,测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为X2时,其在工件坐标系下的X 轴坐标值X1为工件直径值D(设为24.426 ) , 那末你们知道波纹管换实验机如何进行保护保养?使用有哪些技能?下面随小编1起来了解下吧(如是半径编程方式即为半径值)

⑷ 计算起刀点(B点),在机床坐标系下的坐标值(X2 ',Z2')。根据上述步骤⑵、⑶可知,A点在工件坐标系下的坐标值为(X1,21) ,在机床坐标系下的坐标值为(XZ、Z2),故该两坐标系的位置关系即确定。当程序设定B点在工件坐标系下的坐标值时(即指令 G92XXI'ZZ1‘设定),既可计算出日点在机床坐标系下的坐标值。该程序设定起刀点(B点),在工件坐标系下的坐标值(X1',Z1')为(70,30)。故B点在机床坐标系下的坐标值(X2',Z2')为:

X2’=X1+X2=.426+(-210.538)= -164.964冲击刀采取螺钉安装固定

Z2’=Z1’-Z1+Z2=+20.347=50.347

⑸ 刀具偏置值的测量、计算。选择外圆刀作为基准刀。先在工件上切出基准点(既步骤2、3试切时得到的A点),读出刀具在基准点A时,其在机床坐标系下的坐标值(既试切时的读数值XZ,Z2),再退刀、换刀,移动第二把刀使刀位点与工件基准点重合,读出此时的机床坐标值X22(设为一190 . 324 ) , Z22(设为一0.23)。则第二把刀的刀偏值。

X轴:Z22-X2= -190.324-(-210.538)=20.214

Z 轴:Z22-Z2= -0..347=2看到铝丝犹如线般被拉细拉直0.577

同理得出第二把刀的刀偏值。

⑹ 将刀具移到起刀点(B点)。用“点动操作”、“步进操作”或“MDI“ 方式,将刀具准确移到机床坐标下的(X2',Z2 ')点,该坐标值既是B点在机床坐标下的坐标值,因此也就将刀具准确移到工刊:坐标下的起刀点上。该例即将刀具准确移到,步骤4计算出的机床坐标值(一1 64.964,50.347)上即可。

⑺ 输人刀偏值。对刀完成。

注意:用G92指令建立的坐标系与起刀点位置有关,故程序中起点与终点位置最好一致。

2)用G54一G59 指令建立坐标系的程序,(以图1一17程序01017为例)

⑴ 首先进行“回参考点操作”,建立机床坐标系 ⑵Z轴对刀。“点动操作”工作方式下,以较小进给速率试切工件端面,读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2(设为一200. 347),此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为39。

⑶ X轴对刀。“点动操作”工作方式下,以较小进给速率试切工件外圆,先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2(设为一210.538 );再退出刀具,测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为XZ时,其在工件坐标系下的X轴坐标值X1为工件直径值D(设为24.426),(如是半径编程方式即为半径值)

⑷ 计算零点偏置值,即工件坐标系零点在机床坐标系下的坐标值(XZ',Z2')。工件坐标系零点在工件标系下的坐标值(Xl',Z1')为(0,0)。故

X2’=X1’-X1+X2=X2-X1=-210.538.24.426=-234.964

Z2’=Z1’-Z1+Z2=Z2-Z120200.=-239.347

⑸ 输入零点偏置值。

⑹ 刀偏值的计算、输人。如有此需要,其计算、输人方式同“上述1)中步骤⑸、⑺”。注意:用G54指令建立的坐标系与起刀点位置无关,但每次开机前应回参考点。

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